ガンドリルマシンは、ドリル内に切削油の流路があり、高圧の切削油をドリル先端に供給し切削された切屑を切削油と共に外部に排出するしくみです。通常のドリルと違い、ノンステップフィードで送り止まりがないため、ノンストップで加工されます。その結果、真円度、円筒度、真直度、面粗度が非常に良くなります。そして異形状部品の深穴加工も可能です。最小φ4から最大φ18　深さ300㎜まで、曲がりの少ない高精度ガンドリル加工で面粗さ0.15Raを実現しています。

多くの業界に共通する高品位鏡面加工の市場ニーズの増大を受け、臼田工業では半導体、液晶、リチウムイオン電池製造デバイスからバイオ、食品、医療プラントまで幅広く使用される流管部材の液体やガス流路の高品位鏡面仕上げ加工を実現しました。

また、その大半は流路が小径の物が多く、さらに深穴や交差穴、複雑に配置された斜め穴等の困難な加工がほとんどです。そんな困難を極める超鏡面加工の実現に向けて、臼田工業では多くの研究・開発を重ねてまいりました。その結果、従来の手作業的な“カン”に頼ることなく、全て電子制御による研磨機を自社開発し、人に依存せず、安定した超鏡面加工が可能になりました。今では半導体、リチウムイオン電池業界をはじめ日本全国から数多くのお問い合わせをいただくまでになりました。

異形状部品の深穴加工、最小φ4から最大φ18　深さ300㎜まで、曲がりの少ない高精度ガンドリル加工で面粗さ0.15Raを実現しています。
更に、流管部品など、面粗さ要求の厳しいものについては、ホーニング加工やポリッシング加工と浸漬電解研磨を組み合わせて高品位な鏡面仕上加工を行っています。

ステンレス鋼流管部品ではホーニング加工とポリッシング加工、あるいは電解研磨等を複合的に実施し最小穴径0.9mmの高品位な超鏡面仕上加工が可能になりました。

従来の手作業的な“カン”に頼ることなく、全て電子制御による機械での作業なので、人に依存せず、仕上がりに個体差はございません。

小径穴鏡面加工プロセス